Глава 20. Секрет звука Fender

Если спросить талантливых гитаристов, звук какой гитары они в настоящее время считают самым лучшим, ответы могут быть самыми разными. Если спросить, какой инструмент они считают «гитарой всех времен и народов», готов поспорить, что вы четко и ясно услышите – Fender. Что же особенного в этих инструментах? Что делает их лучше других по звуку и ощущениям? Почему современные конкуренты не могут добиться таких же возможностей? Полагаю, что ответ просто в том, что сегодняшние гитары Fender делаются исходя из тех же базовых принципов, которые установил основатель, Лео Фендер, в славный начальный период истории его компании.

Но вы спрашиваете, как там насчет звука, почему гитары Fender звучат лучше других? Разумеется, ответ – звукосниматели. Расскажу вам, как их делали в начальный период из материалов, выбранных Лео Фендером для достижения тех возможностей, которые он тогда считал наилучшими. Очевидно, он был прав, раз многие ведущие артисты играют на «телекастерах» и «стратокастерах», в которых для получения не имеющего себе равных звука Fender скопированы спецификации первых лет.

Материалы звукоснимателей Fender начального периода

а) Алниковые магниты диаметром 3/16 дюйма. Длина зависит от типа звукоснимателя для конкретного инструмента.

б) Вулканизированная фибра – использовалась для изготовления верхних и нижних частей каркаса катушки.

в) Обмоточный провод – калибр №42 или 43 (AWG), покрытие P.E (plain enamel – простая эмаль) или S.T. (single teflon - одинарный тефлон), в зависимости от типа звукоснимателя для конкретного инструмента.

г) Монтажный провод – малый калибр, витая/луженая, использовался для выводных концов. Один слой также укладывался вокруг катушек звукоснимателя для защиты обмотки на лидер-датчиках «бродкастеров» и «телекастеров». У ритм-датчиков были латунные хромированные крышки. Датчики «стратокастеров» и всех других последующих моделей гитар имели пластиковые крышки.

д) Парафин. Покупался в брусках и плавился в глубоких контейнерах типа жаровен. Лео хотел, чтобы датчики окунали в расплавленный парафин, так как считал, что это позволит вытеснить влагу и поможет защитить датчик. Так делалось на протяжении многих лет.

е) Припой – проволочный малого диаметра припой с канифолью (коррозионно-устойчивый).

ж) Фибровые верхние части катушек. При помощи небольшого дыропробивочного пресса мы пробивали в фибре шесть лунок диаметром чуть меньше 3/16 дюйма для плотной пригонки магнитов.

з) Фибровые нижние части катушек. Как и сверху, пробивались лунки под магниты, а кроме того - два отверстия под выводы катушки и еще два, которые использовались для ее насадки на два зубца изготавливавшегося вручную фиксатора каркаса катушки.

Каркасы датчиков производились путем впечатывания магнитов в шесть плотных лунок фибровых верхней и нижней частей. В первые годы Fender мы использовали для этого пресс для насадки втулок и колес.

Для намотки проволоки Лео использовал моторы небольших швейных машин. Скорость вращения мотора контролировалась ножной педалью, так что у оператора оставались свободными обе руки и он мог направлять наложение проволоки на каркас катушки (т.н. scramble winding – намотка в навал). Лео монтировал сделанный вручную фиксатор каркаса катушки вместе с мотором на небольшой доске, которую затем помещал на верстак. Оба агрегата располагались таким образом, что небольшие шкивы, смонтированные на торцах валов мотора и держателя, были на одной оси. В качестве приводного ремня от мотора к фиксатору использовалась небольшая резиновая лента. Применение резинки здесь было очень важно. Ее мягкость и гибкость позволяли предотвратить поломку магнитов. Фиксатор каркаса катушки был очень простым, его предназначение состояло в том, чтобы держать маленький вал со шкивом с одной стороны и двузубцевую вилку, на которую надевался каркас катушки во время намотки, - с другой.

Теперь о том, как происходила намотка. Внутренний вывод катушки (длиной примерно 6 дюймов) продевался в ее каркас через специально сделанное плотно пригнанное отверстие, а затем припаивался к концу проволоки, которую предстояло намотать. Потом каркас аккуратно надевали на зубцы фиксатора таким образом, чтобы спайка не разошлась. Был придуман способ удержания бобины с проволокой так, чтобы она свободно вращалась во время намотки. Затем происходила уже упомянутая ручная намотка в навал. Мнения относительно того, был ли этот метод лучше или хуже, чем намотка слоями (layer winding), для которой требовалось более дорогое оборудование, расходятся. Но не забывайте, что в начальный период у нас не было больших денег и более сложное оборудование мы себе позволить не могли.

Количество витков намотки зависело от типа изготавливавшегося датчика. С последним оборотом катушки оператор отрезал проволоку и припаивал ее к длинному куску монтажного провода (заметьте, что этот вывод через нижнюю часть каркаса катушки не пропускался). После того, как проволока припаивалась, этот вывод аккуратно сверху вниз одним слоем наматывался на катушку. Когда она полностью покрывалась таким образом, вывод продевался вниз сквозь плотно пригнанное отверстие. Теперь катушка звукоснимателя была защищена и готова к погружению в расплавленный парафин. После этого окунания катушку клали на мелкоячеистую сетку, чтобы стек парафин и она высохла. И вот уже у вас в руках – дьявольски великолепный датчик.

Возможно, вы догадались, что вышеописанная процедура применялась для изготовления звукоснимателей «бродкастеров» и первых «телекастеров» и «эсквайров». На других звукоснимателях раннего периода защитная обмотка катушки выводом была не нужна.

Проволока катушки припаивалась к внутреннему и внешнему выводам на петли Stimson#A593, которые потом укреплялись в фибре – на всех датчиках, кроме «бродкастеров», «телекастеров» и «эсквайров» начального периода.

На протяжении многих лет Fender Musical Instruments шли в ногу с новыми технологиями производства датчиков. Ничего лучше сегодня нет. Для всех разбирающихся музыкантов качество исполнения гарантировано.